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为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是的。钢铁是机械工业中应用广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
大型机床铸件加工工艺的性能特点与生产过程一、机床铸件加工工艺的性能特点
1、磨削效率高。砂轮相对工件作高速旋转，一般砂轮线速度达35m/s，约为普通刀具的20倍以上，机床可获得较高的金属切除率。随着磨削新工艺的开发，磨削加工的效率进一步提高，在某些工序已取代车、铣、刨削，直接从毛坯上加工成形。同时，磨粒和工件产生强烈的摩擦、急剧的塑性数控机床变形，因而产生大量的磨削热。
2、能获得机床很高的加工精度和很低的表面粗糙度。每颗磨粒切去切屑层很薄，一般只有几微米，因此表面可获得高的精度和低的表面粗糙度。
3、切削功率大消耗能量多。砂轮是由许许多多的磨粒数控机床组成的，磨粒在砂轮中的分布是杂乱无章、参差不齐的，切削时多呈负前角且有的圆弧半径，因此切削功率大、消耗能机床量多。
4、加工范围广。砂轮磨粒硬度高，热稳定性好，不但可以加工未淬火钢、铸铁和有色金属等材料，而且可加工淬火钢、各种切削刀具以及硬质机床合金等硬度很高的材料。
5、柔性高。主要表现在加工机床铸件对象的灵活可变性，即通过换应用软件可以很容易地在范围内从一种零件的加工换为另一种零件加工的功能，这显著地缩短了多品种生产中的设备调整和生产准备时间。
6、实现机床操纵和加工过程的自动化。数控磨床加工解决大型机床铸件普通机床加工自动化程度及加工效率低和自动机床、专用机床或自动线加工柔性差的基本矛盾，成为功能完善机床的现代加工方法。
二、床身铸件在生产过程
1、检验床身铸件碾砂过程
型砂的性能将直接影响铸件的质量，因此，型砂应该具有良好的透气性，湿强度、流动性、可塑性和退让性等。
严格按照加料顺序:旧砂-新砂-粘土-煤粉-水。混碾时间定在6~7min，混碾后进行约5h左右调匀。调匀后进行过筛、打松后再用，使型砂具有松散性，以提高透气性、流动性等。
2、检验床身铸件铸造熔炼过程的控制
生产灰铸铁件时，严格控制人炉和人包材料的质量，对其成分、块度及理化性能按要求进行检查和验收。
孕育铸铁是一种片状石墨的灰铸铁，只是制造原理同普通铸铁不同，增加了孕育过程。在低碳。硅成份的铁水中加人适量的孕育剂，以其过度石墨化。-般来说，原铁水的含碳量在2.8~3.0%之间，由于孕育铸铁含碳较低，多以炉料中加人足够数量的废钢。硅的含量在0.9~1.5%之间，以便加大孕育剂的加人量，以提高铸件机械性能。含硫锰量分别在0.08~0.12%和0.9~1.2%范围时，若含锰量过高，铸铁中则出现渗碳体。含磷量小于0.12%，若其含量高，会影响铸件强度。
3.床身铸件铸造造型过程的控制
造型过程控制是生成铸件的关键过程，直接影响铸件的质量。主要注意以下几方面:
1）模样:模样是铸造生产“主要的工艺装备，也是铸造生产的一道工序。在确定几何尺寸的同时。也要考虑生产规模及使用方便性。在制作过程中先要考虑的是其I艺结构和性能。-方面提高生产率，另-方面要确保质量。在使用过程中要检验模样的完整性，无缺陷使用。如果有缺陷要经过修理后才能够使用。起模时要注意敲击力度，铝模要垫木块进行敲击，减少铝模的受损程度。
2）合理的工艺:操作者要严格按工艺过程进行操作，历求铸件结构使模样制造简单方便，使分型面数目少，具有拔模斜度，砂芯数量要少，有合理的壁厚，连接处要有过渡。选择合理的浇注系统，使铸件顺序凝固，以得到组织均匀的铸件。
3）合箱:合箱是一个不可忽视的重要环节，铸型表面的浮砂要清理干净，按印记对合，注意错箱量，是减少铸件偏箱的重要手段。
4）下芯:下芯时要平稳，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的尸“生。
5）烘干:对于干模造型烘干工艺，要按操作规程进行操作，烘干时间为8h以上，以防因烘干不透而造成砂、气孔等缺陷。大型铸件在设计制作中需要注意哪些细节？
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